一、粉态洗涤化料的 3 大死穴：让消毒工厂陷入 “效率低、风险高、成本高” 困境

餐具消毒工厂曾长期依赖粉态洗涤化料，但规模化生产中，其 “需人工溶解、难精准控制” 的特性逐渐暴露，成为经营隐患：

• 稀释不匀：残留超标频发，损失惨重

粉态化料需人工按比例溶解，每日人工投料易出现 “溶解结块”，导致局部浓度过高。某工厂因此出现 1.2 万件餐具 TOC 残留超标（检测值 0.19mg/100cm²，超 GB 14930.2-2025 标准 90%），返工销毁损失 15 万元，还被监管部门约谈。

• 错投漏投：设备故障 + 清洁不达标，双重损耗

粉态化料需人工分批次添加，换班交接易漏投；且不同品类餐具（不锈钢 / 陶瓷 / 密胺）需不同用量，人工凭经验投放，错投率达 18%。某工厂曾错将高泡粉态料投入长隆式洗碗机，导致泡沫溢出堵塞喷淋系统，维修耗时 8 小时，订单延误违约金超 8 万元。

• 人工依赖：成本高 + 效率低，规模化瓶颈

粉态化料从溶解、搅拌到投放，需专人全程值守，且溶解过程占用 15% 的清洗时间，耽误生产效率，错失订单收益。

二、液态洗涤剂 + 自动投料：3 重突破，精准解决粉态化料所有痛点

液态洗涤剂本身具备 “无需溶解、易于控量” 的特性，搭配自动投料系统后，形成 “从存储到投放” 的全链路解决方案，直击粉态化料核心问题：

（一）免人工稀释：从 “结块不均” 到 “精准配比”，残留率降 90%

液态洗涤剂无需人工溶解，自动投料系统可将浓缩液态化料直接按照推荐配比方案泵入洗碗机各洗涤流程（如：除渣池、浸泡池等），彻底避免粉态料溶解结块导致的局部浓度过高问题，同时精准控制每筐餐具的洗涤剂用量。

某日处理 6 万件工厂改造后，餐具 TOC 残留值从 0.15mg/100cm² 稳定降至 0.06mg/100cm²，残留超标率从 8% 降至 0.5% 以下，半年内无 1 次因残留问题返工。

（二）自动防错投：从 “人工凭经验” 到 “系统锁配方”，错漏投率降为 0

自动投料系统针对不同餐具品类及洗碗机容积设定独立配方，且具备双重防错机制：

1. 配方锁定：非授权人员无法修改参数，避免人工随意调整用量；

2. 定时加料：根据洗涤流程设定加投料时间自动进行补料，杜绝漏投；

某连锁消毒工厂应用后，错投漏投率从 18% 降至 0，设备故障停机次数从每月 3 次降至 0，年节省维修成本 27 万元。

（三）降本提效：从 “重人工” 到 “自动化”，年省超 50 万元

液态洗涤剂 + 自动投料系统从 “人工、耗材、效率” 三方面降本：

• 人工成本：人均可管理 3 条清洗线，日处理 5 万件工厂用工从 6 人减至 2 人；

• 耗材成本：液态料适配吨桶循环包装（年省包装费 4.8 万元），且用量精准；

• 效率提升：省去溶解环节，清洗周期缩短 12%；

四、FAQ：

1. 液态洗涤剂储存会不会变质？

主流液态洗涤剂添加稳定剂，25℃以下密封储存保质期达 24 个月，清洁效果无衰减。

2. “粉转液” 改造周期长吗？影响生产吗？

改造仅需 3 天：第 1 天安装投料系统管线，第 2 天调试配方与浓度，第 3 天试生产，全程可分线改造，不影响整体产能。